Mietmaschinen für die Rollweg-Sanierung am Düsseldorfer Flughafen
Nach dem ersten Bauabschnitt, bei dem bereits die Betonflächen am Flugsteig B ausgetauscht wurden, startete der zweite Abschnitt mit der Sanierung von rund 24.000 Quadratmetern Fläche. Neben der Betonage wurden auch Entwässerungsanlagen und Kabeltrassen erneuert.
„Bei Projekten in Sicherheitsbereichen, wie einem Flughafen, zählen Zuverlässigkeit und reibungslose Abläufe – sowohl personell als auch technisch“, sagt Kaan Akkaya, Senior Vertriebsrepräsentant bei Zeppelin Rental. „Dank unseres bundesweiten Stationsnetzes konnten wir schnell reagieren – den CAT 950 M haben wir innerhalb von 24 Stunden bereitgestellt.“
Der Radlader CAT 950 M spielte anschließend eine zentrale Rolle auf der Baustelle: Für die Betonherstellung richtete man eine nahegelegene Bereitstellungsfläche ein, auf der die benötigte Gesteinskörnung gelagert wird. Von dort verfuhr der Radlader das Material zur mobilen Mischanlage, um den Beton direkt vor Ort herzustellen. Das reduzierte die Fahrwege und optimierte den Materialfluss deutlich, wodurch eine große Menge CO₂ eingespart wurde. Ein weiterer Radlader vom Typ CAT 906 M übernahm den innerbetrieblichen Materialtransport. Zusätzlich wurden Walzen über die hydraulischen Anschlüsse des Radladers betrieben, um den frischen Beton zu glätten. Ein Mobilbagger CAT 322 sorgte parallel für den partiellen Abbruch des Altbetons mit einem Hydraulikhammer. Die vielseitigen Anbauteile ermöglichten einen flexiblen Einsatz der Maschinen.
Um den tagsüber stattfindenden Flugbetrieb nicht zu beeinträchtigen, fanden die Hauptarbeiten vor allem nachts statt – optimale Arbeitsbedingungen stellten dabei zwei LED-Flutlichtmasten von Zeppelin Rental sicher. Von großem Vorteil waren dabei die integrierten Generatoren in den Lichtmasten, wodurch die eingesetzten elektrischen Innenrüttler direkt vor Ort betrieben werden konnten. Damit alle Mietmaschinen und -geräte sowie Anbauteile kontinuierlich einsatzbereit blieben, standen zudem Hochdruckreiniger aus dem Mietportfolio zur Verfügung.
Besonderes Augenmerk galt dem eingesetzten Beton selbst. Am Flughafen gelten strenge Vorgaben in Bezug auf Qualität und Verarbeitung. Der Einbau erfolgte unter exakter Kontrolle von Temperatur, Transportzeit und Umwelteinflüssen – Parameter, die unmittelbar über die Belastbarkeit und Langlebigkeit der Oberfläche entscheiden. „Im klassischen Straßenbau mit Waschbeton unterscheidet man zwischen einem Unterbeton mit maximal 32 Millimetern Größtkorn und einem feineren Oberbeton mit maximal 8 Millimetern, der speziell gebrochen ist. Am Flughafen verwenden wir hingegen durchgehend ein Größtkorn von 22 Millimetern im Unter- und Oberbeton“, erklärt Ivan Curic, Bauleiter bei Bickhardt Bau SE.
Vor dem Einbau wurden Schalungen gestellt und ein Fahrdraht gespannt, der in 1,40 Metern Abstand zur späteren Betonkante und 10 Zentimetern oberhalb der geplanten Oberkante der fertigen Betonfläche verläuft. Der Einbau erfolgt höhengenau über die automatische Steuerung der Gleitschalungsfertiger, auch Slipform Paver (SP) genannt. Vier Höhentaster und Lenksensoren je Maschine erfassen Höhe und Richtung am beidseitig gespannten Fahrdraht. Die Höhenregelung erfolgt automatisch oder nach Vermesservorgabe.
„Anschließend wird der Beton mit offenen Lkw angeliefert und direkt vor dem Unterbetonfertiger abgekippt. Der 20-Tonnen-Mobilbagger von Zeppelin Rental verteilt ihn grob und befüllt das Übergabeband für den Oberbeton“, führt Ivan Curic aus.
Der SP zieht den Unterbeton auf Höhe, verdichtet ihn mit Nadelrüttlern und presst ihn über die Betonmulde in Form. Der Oberbeton wird anschließend verteilt, mit T-Rüttlern – quer angeordneten Flächenrüttlern – verdichtet, geglättet und über Querglätter (Bohle) und Längsglätter (Smoother) exakt abgezogen.
Abschließend wird die Oberflächentextur manuell mit einem einen Meter breiten Stahlbesen quer zur Einbaurichtung aufgebracht. Die Nachbehandlung übernimmt die Wirtgen TCM 180i – eine selbstfahrende Sprühbühne, die ein Curing-Mittel gleichmäßig aufträgt und so die Aushärtung sichert.
Kaan Akkaya begleitete das Projekt über die gesamte Laufzeit von Februar bis Ende Mai intensiv und war regelmäßig vor Ort. „Auch die laufende Servicierung übernahmen wir“, erklärt er. „Unsere Techniker führten regelmäßige Wartungen durch und standen bei Bedarf kurzfristig bereit – das ist bei einem so eng getakteten Bauablauf essenziell.“